1)如何在自动化技术下做好库存管理，保证帐实一致?
  1.帐实一致分两个方面
       1.1.ERP和WMS系统的库存账面一致，达到这个目的，最关键的是确保接口数据传递的实时性；无论是ERP下传的数据或WMS上传的数据；都能通过一个确当的机制，实时的传递，降低两面账面不符的概率；
        1.2  需要确定好同步机制，常见的机制是：
                           入库时：ERP 入库单传入给WMS时，就计入库存，WMS实时得到入库数据后，也立刻计入库存
                           出库时：ERP 出库单传入给WMS时，就将出库的数量预扣，WMS实时获取出库单后，也做相应的预扣，当出库完毕时，将出库数量反馈给ERP(整单完成反馈，或单个作业完成就反馈)； 这样做的目的是，任何时刻，查询两面库存的可用量都能保持一致（取决于接口的同步机制，如果最迟延时1秒，那么理论上很少会不一致）；
      1.3 提供良好的预警机制，比如每日固定时间自动提醒两边库存账面情况；或者固定时刻生成每日的差异的报表；用以考核ERP和WMS系统的融合的是否“天衣无缝”；WU
          差异报表的格式：
               物料编号  物料名称 ERP库存 WMMS库存   库存差异
          分三种情况：
                      1.3.1. ERP有，WMS无；
                      1.3.2  ERP无，WMS有；
                      1.3.3  ERP和WMS都有，但是库存量不一致；

       当真的发生异常时，很可能是软件系统漏洞造成，需要双方完善各自的系统；

  2.实物一致性的检查
     2.1  在确保ERP和WMS账面库存保持一致的情况下，我们需要考虑WMS账面和实物的差异；
     2.2  对物料进行盘点，主要分明盘和暗盘两种模式;对于盘点发现的差异形成差异记录；差异除了数量的差异，还有物料，批次等其他差异；这些差异都需要记录；
     2.3 记录的差异数据，需要通过在WMS系统的详细日志里找出问题所在，有设备问题，有人为操作问题，甚至有软件自身隐藏的漏洞；
     2.4 盘点的选择，总的原则是“任意”；可以按照任何想到的原则进行库存选择；不过常见的是，动销盘点(最新发生变化的库存)，出库频次高的盘点，贵重品盘点，随机抽盘等；
     2.5 对于立体库盘点，在有条件的情况下，还是建议能够先做一下���位实物校队检查；即通过打印出货位上的库存托盘分布图，在关闭堆垛机后，人为检查立体库货位的实物分布是否和系统记载的不一致；如果发生不一致，通过WMS的详细日志，查询出那些不符的货位上什么时刻发生差异的；
      2.6为了提高盘点的准确性，尤其是暗盘，我们可以分多次盘点信息记录；这样能够更精确的得到差异信息，当然这个做法不太适合立体库；因为这个需要设备动作，陈本较高；
     2.7 盘点的时候，对于高频率的发货运作，锁定库存是不合适的，所以盘点时，可以不锁住库存，保证发货不受影响；系i统记录差异时，会以盘点时候的库存作为参考依据；

2)自动物流应用系统如何设置盘点逻辑。
     盘点分两类 (逻辑方式和物理方式)
     1.物料运作属性的盘点(逻辑方式)
       1.1 ABC分类盘点(就是发货频率高的盘点)，考虑发货频率高的品种，作业出错的频率也相对较高；
       1.2  贵重品盘点，根据价值的大小来设计盘点的频率；
       1.3  循环盘点，对于已经盘点的库存做记录，有限盘点最久未盘点的库存，确保经过多次盘点后，每个库存都能兼顾到；
       1.4  随即抽盘，就是通过随即盘点的方式来盘点；
     2.货架货位的属性盘点(物理���式)
       2.1 按照区域楼层盘点，确保每一个角落都能盘点到，而且也便于人工分工操作；
       2.2 堆垛机按巷道盘点，集中盘点1个巷道，将该巷道的货物全部转移到其他巷道，这样出现货物不符的遗留问题就能发现；
       2.3 堆垛机的分布核对盘点，仅仅按照库存的账面分布图和实物对照盘点，实现不通过堆垛机运作的快速粗盘；
        

3)如何控制自动分拣系统人工作业部分的操作误差，减少库存差异。
     1.对不同作业，规范操作步骤，不允许操作走“捷径”，对于不按照制度执行的操作，要有相应的惩罚制度；
   2.尽力通过自动化设备简化操作，常见的通过：RF，显示屏，DPS等设备进行辅助操作；
   3.对于有多种操作方式可能性的地方，可以几种方法都测试几天，看看效果，以性价比(操作效率/误差率)权衡那种更合理；

4）自动物流如何实现仓储操作全过程的可追溯性、先进先出，批次管理。
    1.可追溯性的实现一般都是通过条码跟踪实现，条码既可以用普通的一维或2维条码，也可以用可写入数据的RFID作为离线数据跟踪；
  2.可追溯性往往和操作的便利性和陈本有矛盾的地方，这就需要做性价比的权衡；
  3.先进先出是一个基本的仓��作业原则，在实现这个原则的时候，需要兼顾效率异常；所以：
      3.1 入库的时候需要考虑出库的便利，对于堆垛机，一般需要尽力均匀分配，保证出库的时候，能够让多台堆垛机同时作业，提高效率；
      3.2 对于原材料或半成品，如果没有严格的先进先出的要求，可实现某个时间段的先进先出，比如同一天入库的，出库的时候可以按最高效率位置的库存出库；
  4.批次管理常见的分为 管理批次 和 生产批次；
    4.1 管理批次，主要用于物料的管理，使物料的管理更为细致和精确；
    4.2 生产批次，主要用于生产环节的管理，用于跟踪，可追溯性的实现，质量的管理；